钢铁行业是高消耗、高污染行业。自“九五”以来，武钢围绕“品种、质量、环境、效益”，加大技术改造力度，投资300多亿元淘汰部分落后装备，促进产品结构优化升级，每年持续以10%以上的投资比例用于节能减排、发展循环经济，近年这方面投资更是达到15%以上，走出了一条艰辛而富有成效的可持续发展之路。
武钢始终把降低资源消耗，保护环境作为一项重要的社会责任来抓，积极推进节能减排工作，努力建设资源节约型、环境友好型企业。近年来，武钢持续不断进行技术改造，一批主要技术装备达到了世界一流的先进水平，为企业节能减排提供了可靠保障条件。
武钢先后投资20多亿元，新上了一大批节能工程，如高炉的TRT和热风炉烟气废热回收装置、高炉烟煤喷吹工程，转炉煤气回收工程，连铸坯热送热装工程，鼓风供热工程，高炉煤气发电锅炉工程、焦化干熄焦装置等。
新建二套140吨/小时的干熄焦装置，并将再建三套干熄焦装置，每套可回收能源4万吨标准煤。投资1.9亿元在六座高炉上全部配备了TRT发电装置，装机容量7.376万KW，年发电量可达3亿KWH，吨铁发电量达30KWH，居国内先进水平。
加强工业废水综合治理，耗资近6亿元实施直流水改循环水、北湖排口废水处理回用等工程, 大幅提高了工业用水循环率，降低了吨钢耗新水量，武钢正在实施工业港排口废水处理回用工程，该工程投资2.05亿元，2009年竣工后，武钢工业废水将基本实现零排放。
武钢还坚持开展能耗指标对标挖潜活动，瞄准同行业能耗先进指标，广泛开展节能技术攻关，不断优化生产工艺，挖掘节能潜力。目前，武钢高炉入炉焦比、喷煤比、利用系数、工序能耗等均达到世界先进水平。
为了适应建设节约型社会的要求，用有限的资源创造出最大的经济效益和社会效益，武钢坚持以市场需求为导向，大力调整品种结构，依靠科技进步，自主创新开发了一大批低消耗、低污染、高附加值、高技术含量的“双低双高”产品。
武钢大力发展循环经济，把生产过程中产生的废弃物作为二次资源进行综合利用，由过去的资源-产品-废弃物变为资源-产品-再生资源，走上资源循环利用的道路，最大限度地减少了污染物排放。
2007年，回收钢铁渣、含铁泥、粉煤灰等固体废弃物610万吨，全部实现资源化利用，实现替代价值14.47亿元，取得良好的经济效益、社会效益和环境效益，对铁矿共生伴生矿进行综合利用，不仅回收与铁矿伴生的钢精矿、钻硫精矿、硫精矿，还利用硫精矿生产硫酸，供焦化公司等单位使用。2007年开发利用铁矿共生矿，实现综合利用价值2.2亿元。
武钢还不断加大环保工作力度，狠抓污染源治理，积极推行清洁生产，关停淘汰落后工艺。坚持以每年10%以上的投资比例用于提高环保整体装备水平，在技术改造中，100%执行环保“三同时”。
2000年到2007年，武钢的生产能力由665万吨增至1184万吨(青山地区)，而污染物排放总量却逐年下降，污染因子综合排放合格率从89%提高到98.8%。同时，武钢着力改善生产环境，开展厂区绿化、矿山复垦，渣山造林、北湖治污。截止2007年，武钢矿山单位已完成硬岩造林绿化8800亩，复垦率达63.8%，其中大冶铁矿已复垦绿化4000多亩，规模亚洲第一，现已创建成国家地质公园。渣山通过造林绿化，也由昔日的不毛之地变成鸟语花香的生态园林景点。北湖经过清淤治污，种树植草，成为武钢最大的东郊防护体系。
目标：综合竞争实力进入世界钢铁企业前10名
展望未来，武钢集团总经理邓崎琳表示，将充分发挥武钢技术、人才、市场营销、管理等优势，通过沿海异地建设，联合中部、西部和南部周边地区的地方骨干钢铁企业，发挥协同效应，实现优势互补，构建以武钢为核心，以广西防城港钢铁基地和中西南地区钢铁企业为重要支点，具有强大市场竞争力和区域市场控制力的钢铁企业集团。进入世界500强，综合竞争实力进入世界钢铁企业前10名，规模效益居中国钢铁企业前3名。建成我国以冷轧硅钢片、汽车板和高性能工程结构钢为代表的钢铁产品重要生产基地,成为世界一流企业集团。 | [1] [2] |
|
相关文章:
我来点评:
